Rosnące wymagania rynkowe i chęć zyskania przewagi konkurencyjnej skłania przedsiębiorców do zmian w dotychczasowym modelu produkcji.

Rosnące wymagania rynkowe i chęć zyskania przewagi konkurencyjnej skłania przedsiębiorców do zmian w dotychczasowym modelu produkcji. Co zrobić, by poprawić jakość produktów? Możliwości jest wiele, ale systemy automatycznej weryfikacji wizyjnej są tym, co sprawdziło się już w wielu firmach. Dowiedzmy się, jak prawidłowo powinno przebiegać ich wdrożenie.

Dokładna analiza przedwdrożeniowa kluczem do skuteczności

Nie da się znaleźć skutecznego rozwiązania problemów, których wcześniej precyzyjnie nie określimy. Właśnie to jest celem pierwszego etapu pracy nad wdrożeniem wizyjnego systemu kontroli jakości. Zadaniem integratora jest przeprowadzenie konsultacji z klientem, a podczas niej ustalenie, co ma zostać osiągnięte w ramach projektu. Jak podkreśla Adrianna Orzoł – specjalistka z zakresu systemów automatycznej weryfikacji wizyjnej z firmy Etisoft Smart Solutions – cele i potrzeby klienta mogą być różne. „Zwykle klientom zależy na wyeliminowaniu wadliwych produktów z linii produkcyjnej, jednak są i tacy, dla których ważniejsze jest to, aby wyniki kontroli produktów po prostu były rejestrowane. Ustaleniu podlegają więc kwestie dotyczącego tego, co system ma zrobić w momencie wykrycia niezgodności – czy ma on zatrzymać całą linię produkcyjną czy odseparować z niej wadliwy produkt, czy może jedynie umownie go oznaczyć” - dodaje ekspertka.

Drugi etap to określenie mierników, na podstawie których możliwa będzie ocena skuteczności systemu. Przykładowo, jeżeli projekt zakładał ograniczenie liczby wadliwych produktów, po wdrożeniu będziemy badać, jak wiele produktów jest przez system identyfikowanych i porównywać tę liczbę ze skutecznością dotychczasowej kontroli. Na tym etapie określamy także parametry przedsięwzięcia, takie jak czas realizacji, koszty i ryzyko projektowe. Oczywiście zanim zaproponujemy konkretne rozwiązania, musimy poznać warunki pracy, jakie panują w obiekcie klienta. Takie czynniki jak oświetlenie, temperatura, wilgotność czy zapylenie mają wpływ na przyszłe funkcjonowanie systemu wizyjnej kontroli jakości – wyjaśnia ekspertka.

W trzecim etapie integrator powinien skupić się na określeniu korzyści biznesowych. To one w głównej mierze ostatecznie przekonują klienta do decyzji o wdrożeniu systemu. Warto przygotować analizę dwuwątkową, czyli określić przychody możliwe do uzyskania i koszty możliwe do uniknięcia. W rachunku trzeba uwzględnić m.in. koszty pracy kontrolerów manualnych, koszty reklamacji, koszty odbudowy renomy firmy czy też możliwości wynikające ze wzrostu zaufania do firmy.

Czynne wdrażanie systemu automatycznej weryfikacji wizyjnej

Po analizach i ustaleniach przychodzi czas na implementację rozwiązania. Kolejnym krokiem w całym procesie jest więc przygotowanie do wdrożenia systemu wizyjnej kontroli jakości. To etap obejmujący przede wszystkim skompletowanie zespołu, w skład którego wejdą informatycy, automatycy, mechanicy i eksperci z zakresu układów wizyjnych. Wszystkie te osoby będą niezbędne do tego, by dostosować stanowisko kontrolne do istniejącej infrastruktury i zintegrować je z systemami IT klienta. Konieczne jest również przeprowadzenie testów wewnętrznych z wykorzystaniem sampli, czyli wzorców produktów otrzymanych od klienta. Posłużą one do skonstruowania algorytmów wizyjnych. Dalej pozostają już tylko testy końcowe i przedprodukcyjny rozruch stanowiska. Jeżeli okaże się, że system spełnia swoją rolę, można przystępować do kroku piątego, czyli wdrożenia go w obiekcie klienta.

Instalacja systemu powinna być tak przeprowadzona, aby nie zakłóciła procesów produkcyjnych realizowanych w zakładzie lub oddziaływała na nie w jak najmniejszym stopniu. W zależności od specyfiki linii produkcyjnej, która ma być kontrolowana w ramach systemu, jego wdrożenie może potrwać od kilku godzin do nawet kilku dni. W tym czasie integrator wraz z zespołem robi wszystko, aby uczynić system w pełni gotowym do użytku, a pracowników zakładu gotowymi do jego obsługiwania. Po kalibracji systemu i szkoleniach przychodzi czas na odbiór SAT/FAT systemu przez samego klienta.

Praca nad systemem nie kończy się jednak wraz z momentem jego wdrożenia i odbioru. Jak podkreśla Adrianna Orzoł - specjalista Etisoft Smart Solutions: „Baczna obserwacja wyników klienta pozwala na ciągłe udoskonalanie systemu. Przypuśćmy, że przeanalizujemy rejestr reklamacji wpływających do firmy klienta, zidentyfikujemy na ich podstawie obszar produkcji, w którym najczęściej dochodzi do błędów i tak zmodyfikujemy system, aby był on bardziej wyczulony na ich wykrywanie. Czasem jest też inna możliwość – zmodyfikowanie procesów produkcyjnych w tym obszarze i na nowo dostosowanie do nich systemu kontroli jakości”. Etap szósty jest więc stałą ewolucją systemu.

Na barkach integratora w największej mierze spoczywa odpowiedzialność za powodzenie całego projektu. Indywidualne podejście, dokładne przemyślenie i staranność na każdym etapie realizacji, to jedyna droga do sukcesu.

źródło: informacjebranzowe.pl

Najnowsze aktualności