Przemysł 4.0 nie jest już przyszłością, a teraźniejszością. Do takich wniosków doszli uczestnicy panelu „Przemysł 4.0 – oblicza rewolucji przemysłowej”, który odbył się podczas IX Europejskiego Kongresu Gospodarczego.

• 70 proc. kadry kierowniczej spośród 2500 firm przebadanych na świecie dostrzega wartość biznesową, jaką niesie ze sobą Internet Rzeczy

• Polska znalazła się na 15 miejscu w rankingu najbardziej konkurencyjnych państw pod względem produkcji przemysłowej

• Tymczasem tylko 15 proc. polskich fabryk jest w pełni zautomatyzowanych, a 6 proc. wprowadza rozwiązania z obszaru Przemysłu 4.0

Co napędza Przemysł 4.0?

Rewolucję technologiczną w obszarze szeroko rozumianego przemysłu napędzają globalne zmiany, takie jak urbanizacja, dekarbonizacja, a w szczególności digitalizacja. To one spowodowały, że przemysł stanął przed koniecznością zmiany modelu swojego funkcjonowania, w oparciu o nowoczesne technologie. Podstawą tych zmian stał się Internet Rzeczy, który dał możliwość połączenia i komunikacji ze sobą takich obszarów, jak rozwiązania mobilne, przetwarzanie w chmurze, czujniki, analityka oraz cybebezpieczeństwo. W ten sposób obszary, które dotychczas w przedsiębiorstwach działały jako osobne systemy, mogą zostać ze sobą połączone i dostarczać zupełnie nowych wartości biznesowych. Ponadto takie zmiany sprawią, że będziemy mogli obniżyć emisję szkodliwych związków do atmosfery, co dla przemysłu ma obecnie istotne znaczenie.

Na jakim etapie jesteśmy

Z globalnego badania Schneider Electric „IoT 2020” przeprowadzonego na 2500 firm wynika, że 70 proc. kadry kierowniczej dostrzega wartość biznesową, jaką niesie ze sobą IoT, a 63 proc. planuje zastosować to rozwiązanie w celu lepszej analizy zachowań klientów i podniesienia jakości usług. Na światowym rynku już jakiś czas temu pojawili się liderzy Przemysłu 4.0. Są nimi: USA, dostarczające osprzętu internetowego, oprogramowania oraz usług teleinformatycznych; Niemcy, które są liderem w produkcji urządzeń przemysłowych i czołowym dostawcą oprogramowania dla przedsiębiorstw, a także Chiny, które również, jako dostawca osprzętu internetowego, stanowią duży rynek dla przemysłu wytwórczego. Polska natomiast, na tle Europy i świata jest jeszcze daleko. Szacuje się, że tylko 15 proc. polskich fabryk jest w pełni zautomatyzowanych, a 6 proc. wprowadza założenia Przemysłu 4.0. Pokazuje to jak wielkie rozwarstwienie istnieje jeszcze na świecie i w samej Europie, jeśli chodzi o wdrażanie technologii sklasyfikowanych, jako rozwiązań wprowadzających przemysł w czwartą rewolucję.

Co zrobić, aby wykorzystać potencjał?

Rozwarstwienie we wdrażaniu rozwiązań Przemysłu 4.0 nie musi oznaczać, że nie uda nam się wykorzystać jego potencjału. - Przede wszystkim musimy zrozumieć, że dziś nie mówimy już tylko o maszynach, produktach i linii produkcyjnej. Dziś mówimy o całym ekosystemie, w którym głównym spoiwem jest Internet Rzeczy. To on łączy takie obszary jak rozwiązania mobilne, zbieranie danych z czujników, przetwarzanie w chmurze, analizę i cyberbezpieczeństwo. Jako Schneider Electric, widząc te możliwości, wykorzystaliśmy Internet Rzeczy i stworzyliśmy otwartą architekturę technologiczną EcoStruxure. Jest to otwarta, podłączona do Internetu Rzeczy (IoT) i interoperacyjna architektura systemu oraz platforma, która oprócz tego, że łączy wspomniane elementy, dostarcza również aplikacje i oprogramowanie, umożliwiające połączenie różnych systemów, np. tych działających w fabryce – w jeden kompatybilny system. Dzięki przetwarzaniu w chmurze, pozwala ona w czasie rzeczywistym analizować dowolną ilość danych, z różnych czujników, robotów czy maszyn i dostarczać gotowe rozwiązania zarządcom fabryk. Taka platforma ujednolicająca działanie różnych systemów, wykorzystana może być również w budownictwie czy centrach danych – mówił Jacek Łukaszewski, Prezes Clastra Słowacja, Czechy, Polska w Schneider Electric.

Nowa architektura pomaga klientom w wykorzystaniu potencjału digitalizacji oraz przemysłowego Internetu Rzeczy( IIoT) do przyspieszenia prac programistycznych opartych na otwartych standardach. W modelu, który stosują obecnie przedsiębiorstwa z sektora przemysłowego, w tym samym procesie używanych jest wiele różnych systemów, co sprawia, że korzystanie z przemysłowego Internetu Rzeczy wymaga złożonych i zakrojonych na szeroką skalę prac inżynierskich. Dodatkowo ułatwia obsługę coraz bardziej złożonych procesów przemysłowych, pomaga w optymalizacji zasobów i umożliwia szybsze reagowanie na zmiany otoczenia biznesowego. Kompatybilność platform jest więc tym, co pozwoli szybciej wdrażać rozwiązania Przemysłu 4.0 w firmach na całym świecie.

Trzeci ważny element to ciągła edukacja. Mimo iż badania wskazują na to, że firmy chcą wdrażać takie rozwiązania, trzeba również edukować pracowników niższego szczebla, aby pokazywać im w jakim kierunku zmierzamy i na co powinni się przygotować. Dodatkowo firmy muszą także zainwestować w nowe kompetencje swoich pracowników, którzy z pracowników hali przemysłowej, będą musieli stać się np. koordynatorami pracy robotów. Bez tego przemysł w Polsce i na świecie nie skorzysta w pełni z potencjału nowej rewolucji przemysłowej. Tegoroczne targi w Hanowerze, które odbyły się pod hasłem Przemysłu 4.0 pokazały, że technologicznie damy sobie radę. Więcej miejsca poświęcić musimy jednak zarządzaniu i procesom wprowadzania zmian.

Najnowsze aktualności