2025 r. był najlepszym rokiem w historii Polskiej Agencji Inwestycji i Handlu (PAIH). Agencja potwierdziła finalizację 64 projektów inwestycyjnych o łącznej wartości ponad 4 mld euro, które mają wygenerować ponad 6,6 tys. nowych miejsc pracy. Rekordowa skala inwestycji oznacza jednak nie tylko nowe hale, magazyny i linie produkcyjne. Wraz z ich uruchamianiem firmy muszą zdecydować, w jaki sposób od pierwszego dnia będą pracowali operatorzy produkcji, magazynierzy, technicy utrzymania ruchu czy kontrolerzy jakości.

Coraz częściej odpowiedź na to pytanie oznacza cyfrowe procesy, mobilny dostęp do systemów produkcyjnych i logistycznych oraz wyposażenie pracowników w urządzenia przeznaczone do pracy poza środowiskiem biurowym.

Rekordowy rok PAIH w liczbach

Wśród 64 sfinalizowanych projektów 42 to inwestycje produkcyjne o wartości ponad 3,6 mld euro, które mają przynieść ok. 2,9 tys. nowych miejsc pracy. Kolejne 22 projekty dotyczą sektora usług i są warte ok. 400 mln euro, przy planowanym zatrudnieniu na poziomie ok. 3,7 tys. osób.

Najwięcej projektów trafiło do województwa mazowieckiego – 10. Kolejne miejsca zajęły województwa pomorskie z dziewięcioma inwestycjami oraz małopolskie i opolskie, gdzie sfinalizowano po sześć projektów. Wśród inwestorów najliczniej reprezentowane były firmy z USA i Polski – po 15 projektów każda.

Za tymi statystykami stoją konkretne decyzje podejmowane przy projektowaniu i uruchamianiu nowych zakładów: od organizacji linii produkcyjnych i magazynów po wybór systemów IT i sposobu, w jaki pracownicy będą korzystać z nich bezpośrednio na hali.

Nowe zakłady powstają jako cyfrowe od pierwszego dnia

Nowe inwestycje mają pod tym względem przewagę nad starszymi zakładami. Nie muszą dostosowywać procesów do wieloletnich systemów, papierowej dokumentacji czy istniejącej infrastruktury. Cyfrowy obieg informacji może zostać zaprojektowany równolegle z samą halą produkcyjną lub magazynem.

Jak wynika z raportu dlaProdukcji.pl poświęconego automatyzacji i kompetencjom w produkcji, 61 proc. firm z sektora przemysłowego postrzega automatyzację i cyfryzację procesów jako narzędzie usprawniające pracę. W transporcie i logistyce – sektorach bezpośrednio związanych z funkcjonowaniem nowych zakładów i magazynów – 51 proc. firm wdrożyło już takie rozwiązania, a kolejne 19 proc. planuje ich wdrożenie w najbliższym czasie.

Jednocześnie dane PARP pokazują, że polskie firmy nadal nadrabiają dystans do średniej unijnej pod względem poziomu cyfryzacji. Nowe inwestycje mogą więc stać się jednym z miejsc, w których ten dystans będzie zmniejszany najszybciej.

W praktyce oznacza to, że decyzje podejmowane przy uruchamianiu zakładu nie dotyczą już wyłącznie maszyn i infrastruktury. Równolegle trzeba wybrać m.in. systemy MES i WMS, sposób raportowania produkcji i jakości, narzędzia dla utrzymania ruchu oraz urządzenia, za pomocą których pracownicy będą mieli dostęp do tych systemów.

Cyfryzacja przenosi się z biura na halę i do magazynu

Największa zmiana zachodzi tam, gdzie do tej pory wiele informacji funkcjonowało na papierze albo było przekazywanych ustnie.

Operator linii produkcyjnej może dziś zeskanować kod komponentu i potwierdzić wykonanie danego etapu bezpośrednio w systemie MES. Pracownik magazynu realizuje przyjęcie lub kompletację towaru z wykorzystaniem terminala połączonego z systemem WMS. Technik utrzymania ruchu otrzymuje zlecenie w systemie CMMS, dokumentuje przegląd maszyny i zgłasza usterkę bez wypełniania papierowego protokołu.

Podobnie wygląda kontrola jakości: zdjęcie niezgodności może zostać wykonane bezpośrednio przy linii i natychmiast przypisane do konkretnej partii produkcyjnej.

W efekcie urządzenie mobilne przestaje być dodatkiem do procesu. W wielu przypadkach staje się jednym z podstawowych narzędzi pracy i punktem dostępu do danych potrzebnych do wykonania kolejnego zadania.

Cyfrowy proces kończy się tam, gdzie pracuje człowiek

Cyfryzacja zakładu ma jednak swój praktyczny wymiar. Nawet najbardziej zaawansowany system MES, WMS czy CMMS nie przyniesie oczekiwanych korzyści, jeśli pracownik nie będzie mógł niezawodnie korzystać z niego w miejscu wykonywania pracy.

A warunki na hali produkcyjnej, w magazynie czy przy utrzymaniu ruchu znacząco różnią się od biurowych.

Urządzenia mogą być narażone na upadki z wózka widłowego lub regału, pył i wióry, wibracje maszyn, zmienne temperatury, pracę w rękawicach ochronnych czy wielogodzinną eksploatację podczas całej zmiany. W takich środowiskach parametry, które w biurze mają znaczenie drugorzędne, zaczynają wpływać bezpośrednio na ciągłość pracy.

Dlatego przy projektowaniu mobilnych stanowisk pracy coraz większą rolę odgrywają urządzenia klasy rugged – tablety, laptopy i komputery przemysłowe projektowane z myślą o pracy w wymagających warunkach.

Jednym z producentów tego typu rozwiązań jest Getac, który dostarcza urządzenia m.in. dla przemysłu, transportu i logistyki. Z perspektywy producenta moment uruchamiania nowego zakładu jest również okazją do ustalenia jednego standardu sprzętowego dla różnych grup pracowników.

Uruchomienie nowego zakładu czy magazynu to dobry moment, żeby pomyśleć o standaryzacji floty urządzeń mobilnych na lata, a nie dopiero wtedy, gdy pierwsze zużyte tablety zaczną się psuć. Łatwiej jest zaprojektować spójny standard sprzętowy od początku – dla hali, magazynu, utrzymania ruchu i kontroli jakości – niż łatać różne urządzenia w miarę awarii. To decyzja, która wpływa na koszty utrzymania floty i ciągłość pracy przez kolejne lata, a nie tylko na wygodę pierwszego dnia – mówi Jerry Huang, Wiceprezes Getac Technology Corporation.

Rekord inwestycji oznacza również tysiące decyzji technologicznych

Rekordowy wynik PAIH pokazuje skalę nowych inwestycji, ale jego konsekwencje będą widoczne także na poziomie operacyjnym. Każdy nowy zakład i magazyn wymaga dziś nie tylko wyboru maszyn, automatyki czy infrastruktury IT, ale również odpowiedzi na pytanie, jak pracownicy będą korzystać z cyfrowych procesów w miejscu wykonywania swojej pracy.

Im więcej zadań związanych z produkcją, logistyką, utrzymaniem ruchu i kontrolą jakości przenosi się do systemów cyfrowych, tym większe znaczenie ma ostatni element tego łańcucha – urządzenie znajdujące się w rękach pracownika.

W przypadku nowych inwestycji decyzje te można podjąć jeszcze przed uruchomieniem zakładu. Dzięki temu cyfryzacja nie musi być późniejszym dodatkiem do istniejących procesów, lecz może zostać wpisana w sposób działania fabryki już od pierwszego dnia.

źródło: informacjebranzowe.pl

Najnowsze aktualności